I sistemi di telecontrollo sono elementi fondamentali nel campo dello smart manufacturing e dell’industria 4.0. Un ambiente di lavoro automatizzato e interconnesso favorisce infatti la raccolta di dati e l’ottimizzazione da remoto dei processi produttivi, aumentando l’efficacia e la rendita dell’azienda.
Il progresso tecnologico applicato ai sistemi di telecontrollo ha dunque consentito una progressiva automazione di tutta la filiera. L’integrazione del telecontrollo si traduce inoltre in un miglioramento generale delle condizioni di lavoro e della sicurezza del personale dipendente, che viene liberato da mansioni ripetitive e potenzialmente rischiose.
Telecontrollo – definizione
Con il termine telecontrollo ci si riferisce a tutte quelle soluzioni di automazione industriale che permettono di supervisionare e controllare da remoto impianti, attività di produzione e processi di raccolta e trasmissione di dati. L’interazione avviene tramite software ed è resa possibile dalla presenza di periferiche direttamente installate sui componenti, quali attuatori o sensori, connesse tra loro in rete.
I sistemi di telecontrollo si rivelano decisivi in ottica di operazioni di manutenzione predittiva. Tramite essi è infatti possibile verificare il regolare funzionamento di un impianto e prolungarne il ciclo di vita, prevenendo guasti e apportando in tempo reale interventi correttivi da remoto. I benefici sono considerevoli anche per quanto riguarda la sicurezza degli addetti alla manutenzione che si troveranno a gestire meno situazioni di rischio.
Integrazione aziendale dei sistemi di telecontrollo
I sistemi di telecontrollo che permettono l’automazione industriale sono strutturati in modo da stabilire un flusso di dati bidirezionale tra le periferiche e uno o più centri di controllo. È dunque un’evoluzione del più semplice monitoraggio che prevede soltanto la lettura di dati a distanza. Nei moderni sistemi di telecontrollo infatti, alla processazione di dati in tempo reale dei dati segue sempre la possibilità di intervenire a distanza sui vari componenti degli impianti e sulla loro attività.
Nel caso di un sistema complesso con più centri di controllo, viene stabilito un ordine gerarchico per elaborare i dati e renderli leggibili dall’operatore responsabile. Le periferiche che permettono il funzionamento dei sistemi di telecontrollo sono:
- Attuatori: Meccanismi che trasformano un input in entrata in un’azione fisica (Interruttori, motori elettrici, valvole…).
- Sensori: Componenti ai quali è demandata la misurazione di una determinata grandezza in ingresso e il conseguente invio di un segnale in uscita di altra natura (Fotocellule, termometri, radar, sensori ad infrarossi…).
- Trasduttori: Periferiche che, sottoposte a una forza in entrata, la trasformano in una forza in uscita di natura diversa (Membrane, molle, bobine, trasformatori…).
Per la trasmissione dei dati è inoltre necessario mettere in comunicazione le periferiche e i centri di controllo. Una volta acquisiti e trasmessi i dati, questi vengono elaborati da Remote Terminal Unit (RTU) o Programmable Logic Controller (PLC). Tra i supporti più utilizzati per realizzare un’infrastruttura di comunicazione efficace si annoverano i seguenti:
- Fibra ottica (la soluzione più diffusa)
- Rete Wireless/Rete telefonica
- Radio Vettori
Perché telecontrollo è sinonimo di automazione industriale
Agli albori della loro implementazione, i sistemi di telecontrollo avevano esclusivamente funzione di monitoraggio. La loro evoluzione ha tuttavia ampliato sempre di più le possibilità a disposizione. In ambito civile ad esempio si è cominciato ad utilizzare il telecontrollo per regolare automaticamente processi quali l’illuminazione pubblica o la gestione del traffico. Anche le abitazioni private si sono evolute, grazie allo sviluppo della domotica e delle automazioni domestiche.
Oggi il telecontrollo svolge un ruolo imprescindibile nelle soluzioni di automazione industriale. Ecco alcuni dei fattori che hanno favorito lo sviluppo dei sistemi di telecontrollo industriali:
- La diffusione della tecnologia Industrial Internet of Things (IIoT) ha incrementato la quantità e le tipologie di dati raccolti. L’applicazione di sensori con accesso a internet ha permesso di rilevare i dati desiderati da remoto. In questo modo è possibile, tra le altre cose, intervenire tempestivamente per ridurre gli sprechi energetici o per riportare entro i limiti la produzione di polveri o altri inquinanti.
- Le tecnologie di archiviazione sempre più avanzate hanno aumentato notevolmente la possibilità di conservare i dati acquisiti. Il cloud ad esempio facilita notevolmente l’interazione di sedi molto distanti tra loro, riducendo al contempo gli spazi fisici dedicati ai server proprietari.
- Lo sviluppo delle infrastrutture di comunicazione, quali fibra ottica, reti wireless e 5G, ha velocizzato la trasmissione dei dati dai sensori dei macchinari al sistema di controllo centrale, rendendo possibile il controllo in tempo reale.
- L’implementazione dell’intelligenza artificiale promette, in prospettiva, di portare il telecontrollo ad un nuovo livello di automazione suggerendo le best practice per ottimizzare la produzione e trasformando gli approcci manutentivi.
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